Цементтелген карбиддик аспапты чиптин себептери жана ага каршы чаралар

Цементтелген карбид куралынын чарогунун себептери жана ага каршы чаралар:

Карбид кошумчаларынын эскириши жана майдалануусу кадимки көрүнүштөрдүн бири. Карбид кыстармалары эскиргенде, ал иштетүү тактыгына, өндүрүштүн натыйжалуулугуна, даяр материалдын сапатына ж.б. Иштетүү процесси кылдаттык менен талданат, анын эскиришинин негизги себебин табуу.

1) бычактын сортторун жана спецификацияларын туура эмес тандоо, мисалы, бычактын калыңдыгы өтө жука же орой иштетүү үчүн өтө катуу жана морт класстар тандалып алынган.

Каршы чаралар: бычактын калыңдыгын көбөйтүңүз же бычакты вертикалдуу орнотуңуз жана ийилүү күчү жана катуулугу жогору классты тандаңыз.

2) Аспаптын геометриялык параметрлерин туура эмес тандоо (мисалы, өтө чоң алдыңкы жана арткы бурчтар ж.б.).

Каршы чаралар: Куралды төмөнкү аспектилерден кайра конструкциялаңыз. ① Алдыңкы жана арткы бурчтарды туура азайтыңыз; ② Чоңураак терс жээкти колдонуңуз; ③ Негизги кыйшаюу бурчун азайтуу; ④ Чоңураак терс фаска же чет жаа колдонуңуз; ⑤ Аспаптын учу жакшыртылуу үчүн өтүүчү кесүүчү четин майдалаңыз.

3) бычактын ширетүүчү процесси туура эмес, натыйжада ашыкча ширетүүчү стресс же ширетүүдө жаракалар пайда болот.

Каршы чаралар: ①Үч тараптуу жабык бычак оюгу түзүлүшүн колдонуудан качыңыз; ②Паратты туура тандоо; ③Оксиацетилен жалыны менен ширетүүдөн качыңыз жана ички стрессти жок кылуу үчүн ширетүүдөн кийин жылуу кармаңыз; ④Мүмкүн болушунча механикалык кысуучу түзүлүштү колдонуңуз

4) Туура эмес курчутуу ыкмасы майдалоо стрессине жана майдалоо жаракаларына алып келет; PCBN фрезаны курчуткандан кийин тиштердин титирөөсү өтө чоң, андыктан жеке тиштер ашыкча жүктөлүп, бычак да тийет.

Каршы чаралар: 1. Үзгүлтүктүү майдалоону же алмазды жылмалоо дөңгөлөктөрүн жылмалоону колдонуңуз; 2. Жылмалоочу дөңгөлөктүн курчтугу үчүн жумшакыраак жылмалоочу дөңгөлөктү колдонуңуз жана аны тез-тез кыркыңыз; 3. Курчтоо сапатына көңүл буруңуз жана фрезердин тиштеринин титирөөсүнө катуу көзөмөл кылыңыз.

5) Кесүү суммасын тандоо негизсиз. суммасы өтө чоң болсо, станок кызыксыз болот; үзгүлтүксүз кесүүдө, кесүү ылдамдыгы өтө жогору, тоют ылдамдыгы өтө чоң, ал эми бош жөлөкпул бирдей эмес, кесүү тереңдиги өтө аз; жогорку марганец болот кесүү Катуу иштөөгө жогорку тенденциясы бар материалдар үчүн тоют нормасы өтө аз ж.б.

Каршы чара: кесүү көлөмүн кайра тандаңыз.

6) Механикалык кысылган аспаптын бычак оюкчасынын тегиз эмес түбү же өтө узун бычактын чыгып кетиши сыяктуу структуралык себептер.

Каршы чаралар: ① Аспаптын оюгусунун астынкы бетин кыркыңыз; ② Кесүүчү суюктуктун соплосунун абалын туура жайгаштырыңыз; ③ Катууланган арбор үчүн бычактын астына цементтелген карбид прокладкасын кошуңуз.

7) Аспаптын ашыкча эскириши.

Каршы чаралар: Куралды өз убагында алмаштырыңыз же кесүүчү четин алмаштырыңыз.

8) Кесүүчү суюктуктун агымы жетишсиз же толтуруу ыкмасы туура эмес, бычак ысып, жарака кетет.

Каршы чаралар: ① Кесүүчү суюктуктун агымынын ылдамдыгын жогорулатуу; ② Кесүүчү суюктуктун соплосунун абалын туура жайгаштырыңыз; ③ Муздатуу эффектин жакшыртуу үчүн спрей муздатуу сыяктуу эффективдүү муздатуу ыкмаларын колдонуңуз; ④ Бычакка таасирди азайтуу үчүн * кесүүнү колдонуңуз.

9) Курал туура орнотулган эмес, мисалы: кесүүчү аспап өтө бийик же өтө төмөн орнотулган; бет фрезер асимметриялык ылдый фрезерди кабыл алат, ж.б.

Каршы чара: Куралды кайра орнотуңуз.

10) Технология системасынын катуулугу өтө начар, натыйжада ашыкча кесүү титирөө.

Каршы чаралар: ① Даярдалуучу материалдын кысуучу катуулугун жакшыртуу үчүн көмөкчү таянычты көбөйтүү; ② Аспаптын узундугун кыскартуу; ③ Аспаптын боштук бурчун туура азайтыңыз; ④ Башка титирөөнү жок кылуу чараларын колдонуңуз.

11) Этиятсыздык менен иштөө, мисалы: аспап даярдалган тетиктин ортосунан кесип киргенде, аракет өтө катуу болот;

Каршы чара: операция ыкмасына көңүл буруңуз.