硬质合金刀片的制造工艺

硬质合金刀片的制造工艺并不像铸造或钢铁那样，将矿石熔化后注入模具中成型，也不是通过锻造成型，而是采用硬质合金粉末（碳化钨粉、碳化钛粉、碳化钽粉），当达到3000℃或更高时熔化。粉末等）加热到1000摄氏度以上使其烧结。为了使这种碳化物结合更牢固，使用钴粉​​作为结合剂。在高温高压的作用下，碳化物与钴粉之间的亲和力会增强，从而逐渐形成。这种现象称为烧结。由于使用的是粉末，所以这种方法称为粉末冶金。

根据硬质合金刀片制造工艺的不同，硬质合金刀片各成分的质量分数不同，制造出来的硬质合金刀片的性能也不同。

成形后进行烧结。以下是烧结过程的全过程：

1）将粉碎得很细的碳化钨粉和钴粉按需要的形状压制而成。这时金属颗粒是相互连接的，但结合不是很紧密，稍微用力就会被压碎。

2）随着形成的粉块颗粒温度的升高，其连接程度逐渐加强。在700-800℃时，颗粒的结合仍然很脆弱，颗粒之间仍然存在很多缝隙，随处可见。这些空隙称为空隙。

3）当加热温度升高到900~1000℃时，颗粒间空隙减少，线状黑色部分几乎消失，只剩下大块黑色部分。

4）当温度逐渐接近1100~1300℃（即正常烧结温度）时，空隙进一步减少，颗粒间的结合力变得更强。

5）当烧结过程完成后，刀片中的碳化钨颗粒呈小多边形，周围可见白色物质，这就是钴。烧结刀片结构以钴为基础，并覆盖有碳化钨颗粒。颗粒的尺寸和形状以及钴层的厚度对硬质合金刀片的性能影响很大。